韓國成型設(shè)備制造商Woojin使用低至70巴的氮氣壓力和玻璃纖維增強的聚酰胺來模塑成型出電動汽車的電池座，它比傳統(tǒng)部件輕20%。

最近在韓國首爾舉行的Koplas展會上，設(shè)備制造商展示了許多注塑創(chuàng)新技術(shù)，其中包括一種低壓物理吹塑工藝，該工藝展示了由40%玻璃纖維增強級聚酰胺（PA）6成型的電動汽車（EV）電池座。根據(jù)Woojin PLAIMM公司海外銷售團隊的工作人員Joo In Chan介紹，在成型重量為1365克的電池單元支架時，氣體壓力低至70巴即可。它比非吹塑成型的同等部件輕20%，同時還表現(xiàn)出更高的剛度并且沒有縮痕。Joo In Chan稱："競爭對手的工藝需要使用高達200巴的壓力。"

該部件是在DL500A5（Super-Foam）機器上現(xiàn)場成型的，鎖模力為500噸，周期時間為210秒。一個電池模塊需要八個這樣的電動車電池座。

在Koplas展會上，另一臺機器也進行了演示，這一次是一臺75噸重的帶有側(cè)面注射的立式壓機，用于生產(chǎn)熱塑性聚氨酯材質(zhì)的鞋子中底。因為冷卻時間要求延長至250秒，所以SFV2400（Super-Foam）壓機在轉(zhuǎn)盤上配備了五個模具，這樣可以最大限度地提高生產(chǎn)效率。

發(fā)泡率可以達到33%，將鞋子中底的重量從60克減少到40克。據(jù)報道，Woojin公司與阿迪達斯在該項目上進行了合作。（PUWORLD獨家發(fā)布）